방 법

- CAN/ULC-S110-M86에 기술된 대로 내화성 배관이 된 가스를 연소실에 발화시키는 방법을 사용하였다.
- 실험방법은 이 표준에 의하였다.
① 샘플은 덕트의 표면이 화로의 화구(火口)쪽으로 향하게 하여 화염속에 세워 놓았다.
② 샘플을 화로에 위치시킨 후, 1"x4"(약 2.5x10cm), 8파운드(약 3.6Kg) 무게를 샘플의 중앙에 올려 놓았다.
③ 실험은 30분간 하였으며, 2회의 추가 실험을 하였다.

결 과

샘플은 30분간 8파운드의 무게를 유지하였다.
거기에는 실험 샘플의 외부에서 연소실의 연소 부위까지 어떠한 붕괴, 관통, 가스의 통과, 화염 또는 발화의 흔적이 없었다.

본 실험은 표준방식인 section 14.1에서 14.2까지 진행하였으며 아래와 같이 요약이 된다.

방법

① 2개의 5파운드(약2.26Kg) 무게가 샘플의 중앙에, 8"x30"(약 203x762mm) 크기의 덕트 샘플을 실험 재료로 하였다.
② 샘플은 생산자의 권고치 간격인 최대 13ft(약 4m) 간격의 중앙 주변 연결부(joint)에 배열하였다.
③ 수직으로의 비틀림은 5분, 1시간, 24시간 후에 측정되었으며 다시 무게를 없앤 후 5분 뒤에 측정하였다.

결 과

샘플은 뒤틀림이 있거나 연결부위에 손상의 흔적을 보이지 않았다.

본 실험은 CAN/ULC-S110-M86에 따라 실시하였으며 아래와 같이 요약된다.

방법

① 3개의 사각 8"(약 20cm), 총 길이 8ft(약 2.4m)의 샘플을 평평하고 단단한 바닥에 위치하게 했다.
② 충격은 10"(약 25.4cm)의 높이에서 20파운드(약 9.07Kg) 무게인 바깥이 캔바스 소재로 된 모래주머니를
덕트의 상부에 떨어뜨리는 방식을 채택했다.
③충격은 덕트 길이의 중앙에 실시하였다.

결 과

샘플의 내부 그리고 외부에 틀어짐, 파손, 찢어짐, 헤짐, 와해, 분리 등이 없음은 물론
사용이 불가능한 요인의 파손 징후가 없었다.
충격부위의 단면적 축소는 평균 20% 미만이었으며 특정부의 축소도 25%를 넘지 않았다.

본 실험은 표준방식인 section 16.1에서 16.3까지 진행하였으며 아래와 같이 요약이 된다.

방법

① AIR DUCT의 표본 샘플을 90˚ 구부려 설치하여 1시간 동안 최대속도 5,000ft(약 1,500m)로 1분동안 2-1/2회의 조건으로 하였다.
② 집진 스크린을 1ft(약 30cm) 밖에 설치하였으며 실험은 1시간씩 4번으로 증가시켰다.

결 과

아무런 풍식이 없었다.
샘플은 금이 가거나 벗겨지거나, 떨어져나가거나, 갈라짐을 보이지 않았다.
1시간 4회의 실험동안 아무런 조각이 없었다.

방법

① ASTM C-203, Method 1, Procedure A의 방법으로 22mm와 28mm 두께의 보드가 실험의 대상이었으며
Crosshead 0.2"/min의 속도 그리고 베어링 선단 지름 1.25inch를 사용하였다.
② 두께의 5개 샘플로 실험하였다.
③ 각 샘플에 대하여 휘어짐(Yield)의 평균 부하를 측정하였다.

결 과

22mm, 28mm 보드의 평균 휘어짐 강도는 각가 22.4파운드(약 10.1Kg), 32.8파운드(약 14.8Kg)이었다.
이 것은 22mm 두께 보드 정하중실험에 28mm 두께 보드를 포함시켜 28mm가 더 높은 정하중에 근거하여
단위당 밀도는 두가지 두께가 동일하다고 판단하였다.